리들리(RIDLEY)

FORM FOLLOWS FUNCTION

벨기에에서 만든 리들리는 짧은 역사에도 불구하고 많은 사람들이 군침을 흘리게 하는 제품으로 우뚝 섰다. 1990년 자전거 프레임과 페인팅을 위한 회사로 출발하여 1997년 젊은 기술자인 요컴 아츠(Jochim Aerts)에 의해 설립되었다. 그는 프레임 제작과 페인팅에 비범한 재능을 소유한 인물로 몇 년 지나지 않아 리들리를 벨기에의 마켓 리더로 성장시켰다.

editor 배경진 자료제공 HK 코퍼레이션

세 계에서 점유율이 높은 3가지 맥주는 무엇일까? 첫 번째가 버드와이저, 두 번째가 밀러, 세 번째가 하이네켄이다. 이 중 버드와이저는 미국 맥주의 대명사처럼 여겨지지만 현재는 벨기에 업체가 소유하고 있다. 우리나라에서 인기가 높은 호가든 맥주도 벨기에산이다. 그리고 다운힐 선수인 스티브 피트가 좋아하는 맥주로 알려진 스텔라 아르투아도 벨기에산이다. 이처럼 벨기에는 맥주가 유명하다. 또 하나 유명한 것을 들자면 초콜릿이 있다. 세계적으로도 유명한 고디바와 노이하우스가 바로 벨기에산 초콜릿이다.

이처럼 전 세계인의 기호식품을 주름잡고 있는 벨기에에서 만든 리들리는 짧은 역사에도 불구하고 많은 사람들이 군침을 흘리게 하는 제품으로 우뚝섰다. 1990년 자전거 프레임과 페인팅을 위한 회사로 출발하여 1997년 젊은 기술자인 요컴 아츠(Jochim Aerts)에 의해 리들리는 설립되었다. 그는 프레임 제작과 페인팅에 비범한 재능을 소유한 인물로 몇 년 지나지 않아 리들리를 벨기에의 마켓 리더로 성장시켰다.

리들리 파트너 개발 철학

전문 팀과 강한 협력

전문 프로팀과의 공고한 파트너쉽은 리들리 제품 개발의 핵심적인 요소이다. 후원과 공동작업을 통해 자전거를 단순히 생산하는 차원을 넘어선 것이다. 리들리는 라이더와 미캐닉의 관계를 무엇보다 중요하게 생각한다. 그들의 피드백을 통한 반응과 조언들은 개발의 모든 과정에서 영향을 끼친다. 소비자에게 판매될 자전거는 스폰 팀이 극한의 환경 조건에서 스톡 프레임을 타고 테스트를 거친 후 전달된다. 이것이 바로 리들리가 말하는 ‘파트너 개발 철학(Partner Development Philosophy)’이다.

1997년 첫 제품을 출시한 이후 리들리는 2003년 풀카본 프레임인 다모클래스를 개발하였고 2005년 첫 풀카본 사이클로크로스 프레임인 ‘X-Night’를 개발하여 출시한다. 2006년에는 투르 드 프랑스에서 노아가 훌륭한 성적을 기록하며 로드바이크 시장에서 스포트라이트를 받기 시작하였다.

사이클로크로스에서 리들리의 명성은 벨기에의 악명 높은 플랑드르 코스에서 갈고 닦아졌다. 사이클에서는 가혹한 조건인 비가 내리고, 눈과 얼음이 깔리고, 자갈길이 펼쳐진 루트를 달리며 만들어졌다. 이러한 바탕 위에 로드바이크에서도 성공적인 데뷔를 할 수 있었다.

모든 리들리바이크 제품은 ‘형태는 기능을 따른다’라는 디자인 철학에 원칙하여 설계된다. 모든 튜브의 형태와 프레임의 제작은 자연에서 영감을 얻어 디자인되고, 최적의 라이딩을 위한 조건을 완성시킨다. 언제나 발전을 위하여 새로운 목표를 세우며, 그 목표를 위해 철저하게 과학적으로 프로그래밍된 컴퓨터 측정과 다양한 프로선수들의 조언을 받아 제품에 접목시켰다.

리들리의 가장 큰 장점 중 하나는 페인팅 기술력이다. 창업 이전부터 페인팅 기술을 익혔던 창업자 요컴은 페인팅 사업에 매우 큰 부분을 투자하였다. 벨기에 현재 본사의 1/3가량이 페인팅 시설에 투자되었으며, 각 공정마다 전문 인력을 배치하여 어떠한 고객의 요구조건에도 맞출 수 있는 커스터마이징 시스템을 완성하였다.

리들리 카본 섬유

2000년에 리들리의 첫 카본 프레임의 공개 이후로 리들리는 계속해서 카본 기술을 발전시켜 왔다. 압축 기술을 최적화하고 다른 계수를 가진 카본섬유에 대한 연구를 지속하고 있다. 이러한 지속적인 연구를 통해 리들리의 제품들은 우수한 품질을 유지하고 있다.

리들리의 프레임은 카본섬유를 100조각 이상 필요로 한다. 그리고 미리 합침시킨 각 층은 강도와 규정의 정확한 조화를 지향한다. 리들리는 오늘날 이용 가능한 카본 섬유 중에서 가장 발전된 카본 섬유를 사용하고, 프레임 몰드 안에 카본이 어떻게 배열될 것인가를 예측하여 카본 섬유를 선택한다.

리들리 카본의 강도와 장력을 나타내는 톤(TON) 구성율은 매우 간단하다. 장력은 이각이 일어나기 전에 카본 섬유 1제곱미리미터가 얼마나 크게 늘어날 수 있는지를 의미한다. 그리고 더 높고 더 강하며, 더 적은 재료를 필요로 한다.

리들리의 톤(TON) 구성율은 50, 40, 30, 24톤(TON)의 높은 계수의 카본을 사용한다. 톤(TON) 구성율에 따라 각 카본들은 다른 특성을 가지고 있다. 리들리는 라이딩 특성과 위치를 고려해 그에 맞는 타입을 사용한다.

예를 들어 노아(Noah) 모델은 가볍고 측면 강도가 뛰어난 품질을 달성하기 위해 3가지(50, 40, 30톤(TON)) 타입을 사용한다. 그리고 오리온(Orion) 모델은 승차감과 가속도 사이의 조화를 위해 24톤(TON)의 카본을 사용한다.

리들리 기술개발

리들리는 프레임의 무게를 줄이기 위한 몇 가지의 기술을 사용하고 있다. 프레임 튜브의 내부를 깨끗하게 유지함으로써 무게를 줄이는 과정이 핵심적인 부분이다. 또한 이것은 제품이 더욱 밀집되고 강한 카본으로 탄생할 수 있도록 도와준다. 이것은 생산 중에 폼코어(딱딱한 스티로폴)를 사용하면서 완성된다.

직물프리프레그(직물수지침투가공재)는 카본 튜브 안에 내부 틈이 생기지 않도록 폼코어로 둘러싸인다. 그리고 폼코어를 조심스럽게 제거하면 카본이 깨끗하게 만들어진다. 리들리는 다른 재료로 프레임을 구성함으로써 무게를 줄인다. 예를 들어 리들리의 50톤(TON) 카본 섬유는 매우 가볍고 중요 부위에 추가적인 측면강도를 제공한다.

리들리의 알루미늄 프레임은 트리플 버티드 튜빙을 사용하여 무게를 줄이고 강도를 증가시켰다.

오버사이즈 로워 헤드 튜브 베어링은 리들리의 2001년 다모클레스 모델을 통해 소개되었으며 현재는 업계 표준으로 자리잡고 있다. 스프린팅이나 내리막에서 헤드 튜브 내부에서 발생된 힘이 오버사이즈 베어링 표면에 분산되기 때문에 핸들링과 포크의 강성을 향상시켜 포크의 진동이 대폭 감소된다.

2010년 리들리의 사이클로크로스 모델에 오버사이즈 베어링을 적용함으로써 완전히 새로운 수준의 X-Night와 X-Fire와 같은 프레임으로 재탄생하였고 월드챔피언십에서 승리했다.

ISP(Integrated Seat Post)는 기존의 시트 포스트와 시트 클램프보다 약 100g 정도 가볍다. ISP의 다른 특징은 프레임 강성과 공기 역학적 기능이 향상되었다는 것이다.

할로우 버텀 브라켓 기술은 버텀 브라켓 영역의 불필요한 카본소재와 알루미늄 부분을 막아준다. 버텀 브라켓 쉘 양쪽에 풀 알로이 버텀 브라켓 튜브를 사용하여 100g 정도의 무게를 더 줄일 수 있다.

Noah FB FAST

노아 FB FAST의 FB는 ‘F-Brake’를 의미하고 FAST는 ‘Future Aero Speed Technology’를 의미한다.

F-Brake는 완벽한 인터그레이티드서 브레이크가 밖에서는 보이지 않고 프레임 안에 숨어있다. 앞브레이크는 포크에 뒷브레이크는 시트튜브에 각각 내장되었다. 이러한 방식을 사용함으로써 전보다 4.3%의 공기저항 감소효과를 발휘하고 있다.

FAST는 각각 F-브레이크, F-스플리트포크, F-서피스의 이름을 가지고 종합적인 기술을 완성시키고 있다. F-스플리트포크는 기존과 다른 측면 설계로 정면뿐 아니라 측면에서도 공기의 원활한 흐름을 이끌어낸다. F-서피스는 프레임의 표면을 흐르는 공기의 흐름을 연구하여 뒤에서 와류가 생기는 것을 막아 공기저항을 감소시킨다.